Le smartphone, ce petit boîtier électronique devenu extension de notre quotidien, parcourt un voyage fascinant avant d'atterrir dans nos poches. De l'extraction des terres rares aux usines d'assemblage ultramodernes, sa fabrication mobilise des ressources, des compétences et des infrastructures réparties sur plusieurs continents. Avec plus de 1,4 milliard d'unités produites annuellement, cette industrie s'avère être un formidable révélateur des dynamiques économiques, environnementales et géopolitiques contemporaines. Les tensions entre les États-Unis et la Chine, la pandémie de Covid-19 ou encore la crise des semi-conducteurs ont profondément bouleversé les chaînes d'approvisionnement mondiale et forcé les fabricants à repenser leurs stratégies de production. Quels sont donc les acteurs, les lieux et les processus qui permettent la conception de ces appareils devenus indispensables à nos sociétés modernes?
La chaîne de production mondiale des smartphones
La fabrication d'un smartphone implique une chaîne logistique complexe et mondialisée. Le cycle de production débute par l'extraction des matières premières nécessaires à la fabrication des différents composants. On compte plus de 70 matériaux différents dans un smartphone moderne, dont certains métaux précieux et terres rares principalement extraits en Afrique, en Amérique du Sud et en Asie. Ces matériaux sont ensuite transformés en composants électroniques dans différentes usines spécialisées.
L'étape suivante est la conception et la fabrication des composants clés, tels que les processeurs, les écrans, les batteries et les capteurs photo. Ces éléments sont fabriqués par des entreprises spécialisées comme Qualcomm pour les processeurs, Samsung Display et LG Display pour les écrans, ou encore Sony pour les capteurs photo. Ces composants sont expédiés vers des usines d'assemblage, principalement situées en Asie, où ils sont intégrés dans le produit final.
L'assemblage final est généralement réalisé par des sous-traitants spécialisés comme Foxconn ou Pegatron, qui travaillent pour le compte des grandes marques de smartphones. Cette étape requiert une main-d'œuvre importante, même si l'automatisation progresse rapidement dans ce secteur. Un smartphone standard effectue l'équivalent de trois à quatre fois le tour de la planète avant d'arriver entre les mains du consommateur final.
La complexité de cette chaîne d'approvisionnement la rend particulièrement vulnérable aux perturbations globales. La pandémie de Covid-19 a ainsi mis en lumière cette fragilité, provoquant des ruptures d'approvisionnement et des retards de production qui ont affecté l'ensemble du secteur. Cette vulnérabilité explique pourquoi de nombreux fabricants cherchent désormais à diversifier leurs sources d'approvisionnement et à rapprocher leurs lieux de production des marchés de consommation.
La fabrication d'un smartphone moderne mobilise des ressources et des compétences dispersées sur tous les continents, faisant de cet objet quotidien l'un des produits les plus mondialisés qui soient.
Principaux pays fabricants de smartphones
La chine et les géants foxconn et pegatron
La Chine occupe une position dominante dans la production mondiale de smartphones. Le pays abrite les plus grandes usines d'assemblage au monde, notamment celles de Foxconn et Pegatron, qui produisent des appareils pour Apple, Xiaomi, Huawei et de nombreuses autres marques. La ville de Shenzhen, surnommée la "Silicon Valley chinoise", constitue l'épicentre de cette industrie avec son écosystème complet de fabricants de composants, d'assembleurs et de fournisseurs.
Foxconn, également connu sous le nom de Hon Hai Precision Industry, emploie plus d'un million de personnes en Chine et assemble environ 60% des smartphones vendus dans le monde. Son complexe industriel de Zhengzhou, surnommé "iPhone City", peut produire jusqu'à 500 000 iPhones par jour en période de pointe. Cette concentration de la production présente des avantages logistiques évidents mais crée également des risques importants, comme l'ont montré les perturbations liées à la pandémie.
Malgré sa position dominante, la Chine fait face à des défis croissants. L'augmentation des coûts de main-d'œuvre, les tensions commerciales avec les États-Unis et la volonté des grandes marques de diversifier leurs chaînes d'approvisionnement poussent certaines productions vers d'autres pays d'Asie. Néanmoins, l'écosystème industriel chinois, son expertise et ses infrastructures demeurent inégalés pour le moment.
L'inde et l'essor des usines samsung et xiaomi
L'Inde s'affirme comme le nouveau pôle majeur de production de smartphones, avec une croissance spectaculaire ces dernières années. Le programme gouvernemental "Make in India" a attiré de nombreux investissements dans le secteur, grâce à des incitations fiscales et un accès privilégié au deuxième plus grand marché mondial de smartphones. Samsung a inauguré en 2018 ce qui était alors la plus grande usine de fabrication de smartphones au monde à Noida, capable de produire 120 millions d'unités par an.
Xiaomi, leader du marché indien des smartphones, a également massivement investi dans des capacités de production locales. L'entreprise chinoise fabrique désormais plus de 99% des téléphones qu'elle vend en Inde dans le pays même, principalement via des partenariats avec Foxconn et Flex. Apple a aussi commencé à produire certains de ses modèles en Inde, notamment les iPhone SE, iPhone 12 et plus récemment l'iPhone 14, via ses partenaires Foxconn, Wistron et Pegatron.
L'émergence de l'Inde comme centre de production mondial répond à plusieurs logiques : diversification des risques pour les fabricants, accès à un marché en forte croissance et développement d'une expertise locale. Le gouvernement indien vise à faire du pays une plateforme d'exportation majeure et a mis en place des programmes de subventions liés à la performance pour encourager la production locale de composants électroniques.
Le vietnam et les installations de production apple
Le Vietnam s'est imposé comme un acteur clé dans la production de smartphones, particulièrement depuis que les tensions commerciales entre les États-Unis et la Chine ont poussé les fabricants à diversifier leurs implantations. Le pays offre une main-d'œuvre qualifiée à des coûts compétitifs, une stabilité politique relative et une situation géographique stratégique en Asie du Sud-Est.
Samsung a joué un rôle pionnier dans le développement de cette industrie au Vietnam. Le géant sud-coréen y a investi plus de 17 milliards de dollars et produit aujourd'hui près de 60% de ses smartphones dans ses usines vietnamiennes. Ces installations, principalement situées dans les provinces de Bac Ninh et Thai Nguyen, emploient des dizaines de milliers de travailleurs et constituent l'un des piliers de l'économie d'exportation du pays.
Apple a également accéléré sa diversification vers le Vietnam, en confiant à ses sous-traitants comme Foxconn, Pegatron et Wistron la mission d'y établir des capacités de production. La firme à la pomme y fait désormais assembler certains modèles d'AirPods, d'iPad et plus récemment une partie de sa production d'iPhone. Cette tendance devrait s'accentuer dans les années à venir, avec des projets d'expansion significatifs annoncés par plusieurs acteurs majeurs.
La corée du sud et les infrastructures avancées de samsung
La Corée du Sud occupe une position stratégique dans l'écosystème mondial de production des smartphones, principalement grâce à Samsung Electronics, leader mondial du secteur. Si l'assemblage final des appareils Samsung est majoritairement réalisé au Vietnam, en Inde et en Chine, la Corée du Sud conserve la fabrication des composants à haute valeur ajoutée et les activités de R&D.
Le campus industriel de Samsung à Suwon, surnommé "Digital City", emploie plus de 40 000 personnes et constitue le cerveau technologique du groupe. C'est là que sont développés les processeurs Exynos, les mémoires flash et les capteurs d'image qui équipent une grande partie des smartphones haut de gamme du marché mondial. Les lignes de production ultramodernes de semi-conducteurs à Hwaseong et Pyeongtaek représentent des investissements colossaux, avec des salles blanches parmi les plus avancées au monde.
La Corée du Sud abrite également les usines de LG Display, deuxième producteur mondial d'écrans OLED pour smartphones. Cette concentration d'expertise et d'infrastructures de pointe permet au pays de maintenir un avantage compétitif dans les segments les plus technologiques de la chaîne de valeur, même si la production de masse est désormais largement délocalisée.
Taiwan et le rôle stratégique de TSMC dans la production de puces
Taiwan joue un rôle crucial dans l'industrie mondiale des smartphones grâce à sa domination dans le secteur des semi-conducteurs. Taiwan Semiconductor Manufacturing Company (TSMC), plus grand fabricant de puces au monde, produit les processeurs pour Apple, Qualcomm, MediaTek et de nombreux autres acteurs clés. Ses capacités de production en gravure fine (5nm et bientôt 3nm) sont inégalées et représentent un maillon essentiel de la chaîne d'approvisionnement mondiale.
L'île abrite également d'autres acteurs majeurs comme MediaTek, qui conçoit des processeurs équipant près de 40% des smartphones dans le monde, particulièrement sur les segments moyen et entrée de gamme. ASE Technology est quant à lui le plus grand fournisseur mondial de services d'assemblage et de test de semi-conducteurs, une étape cruciale dans la fabrication des composants électroniques.
La position unique de Taiwan dans l'industrie des semi-conducteurs en fait un point névralgique des tensions géopolitiques actuelles. La dépendance mondiale envers les puces taiwanaises constitue à la fois un atout stratégique pour l'île et une vulnérabilité pour l'ensemble de l'industrie électronique, comme l'a démontré la récente crise des semi-conducteurs. Cette situation explique les efforts des États-Unis et de l'Europe pour développer leurs propres capacités de production.
Technologies et processus de fabrication
Conception des SoC: qualcomm snapdragon vs apple bionic
Au cœur de chaque smartphone moderne se trouve un System-on-Chip (SoC), véritable cerveau de l'appareil qui intègre processeur, GPU, modem et diverses autres fonctionnalités sur une seule puce. Deux approches dominent le marché : celle de Qualcomm avec ses puces Snapdragon, présentes dans la majorité des smartphones Android haut de gamme, et celle d'Apple avec ses puces Bionic, exclusives aux iPhone.
Qualcomm adopte une architecture modulaire qui permet aux fabricants de smartphones de personnaliser leurs appareils. Ses puces Snapdragon intègrent des cœurs ARM personnalisés, un GPU Adreno, et un DSP Hexagon pour l'intelligence artificielle. Cette approche offre de la flexibilité mais peut parfois se traduire par une moins bonne optimisation entre matériel et logiciel. La conception des Snapdragon est réalisée principalement aux États-Unis, tandis que la fabrication est confiée à TSMC ou Samsung Foundry.
Apple privilégie quant à lui une approche verticalement intégrée avec ses puces Bionic. En concevant à la fois le matériel et le logiciel, Apple optimise particulièrement les performances et l'efficacité énergétique. Ses puces utilisent des cœurs ARM personnalisés, un GPU maison et le Neural Engine dédié à l'IA. Cette intégration poussée explique en partie les performances supérieures des iPhone à spécifications équivalentes. Les puces Apple sont conçues en Californie mais fabriquées exclusivement par TSMC à Taiwan.
Assemblage automatisé et robotisation chez huawei et oppo
Face à l'augmentation des coûts de main-d'œuvre et aux exigences de précision toujours plus élevées, l'industrie des smartphones se tourne massivement vers l'automatisation. Huawei et Oppo figurent parmi les pionniers dans ce domaine, avec des usines d'assemblage hautement robotisées qui redéfinissent les standards de production.
L'usine d'assemblage de Huawei à Dongguan illustre cette révolution technologique. Sur certaines lignes de production, plus de 90% des opérations sont automatisées, avec des robots qui placent les composants sur les cartes électroniques avec une précision micrométrique. Ces machines peuvent placer jusqu'à 400 composants par minute sur une carte mère, soit bien plus qu'un opérateur humain. La vérification de la qualité est également automatisée grâce à des systèmes de vision artificielle qui inspectent chaque appareil sous tous les angles.
Oppo a poussé encore plus loin ce concept avec sa "manufacturing technology 4.0" dans son usine de Dongguan. L'entreprise utilise des robots collaboratifs qui travaillent aux côtés des humains, ces derniers se concentrant sur les tâches nécessitant dextérité et jugement. Cette usine fonctionne 24 heures sur 24 avec un éclairage minimal, les robots n'ayant pas besoin de lumière pour opérer. L'automatisation permet non seulement d'accroître la productivité mais aussi d'améliorer la qualité et la constance des produits finis.
Extraction et traitement des terres rares pour batteries lithium-ion
Les batteries lithium-ion, composantes essentielles des smartphones modernes, nécessitent plusieurs matériaux critiques dont l'extraction et le traitement posent d'importants défis environnementaux et sociaux. Le lithium, principalement extrait dans le "triangle du lithium" (Argentine, Bolivie, Chili), est obtenu soit par évaporation de saumures dans d'immenses bassins (procédé qui consomme d'énormes quantités d'eau dans des régions déjà arides), soit par extraction minière traditionnelle.
Le cobalt, autre composant crucial des batteries, provient à 70% de la République Démocratique du Congo, où son extraction est associée à de graves problèmes de droits humains, incluant le travail des enfants et des conditions dangereuses. Des entreprises comme Apple et Samsung ont mis en place des programmes de traçabilité pour garantir un approvisionnement plus éthique, mais les défis demeurent consi
dérables. Le nickel et le manganèse, également utilisés dans les batteries, sont extraits principalement en Indonésie, aux Philippines et en Nouvelle-Calédonie, souvent avec un impact environnemental significatif sur les écosystèmes locaux.
Le traitement de ces matériaux bruts en composants de batterie implique plusieurs étapes énergivores et polluantes. Les matières premières sont d'abord transformées en composés chimiques spécifiques : carbonate de lithium, oxyde de cobalt, sulfate de nickel. Ces composés sont ensuite utilisés pour fabriquer les cathodes et anodes des batteries. La production se concentre principalement en Chine, au Japon et en Corée du Sud, où des usines spécialisées comme celles de CATL, Panasonic ou Samsung SDI maîtrisent ces technologies complexes.
Face aux préoccupations croissantes concernant l'impact de cette chaîne d'approvisionnement, l'industrie explore activement des alternatives. Des recherches sont en cours pour développer des batteries sans cobalt ou à teneur réduite, comme celles utilisant la chimie lithium-fer-phosphate (LFP). Des initiatives de recyclage des batteries en fin de vie se développent également, notamment en Europe et en Amérique du Nord, pour récupérer ces matériaux précieux et réduire la pression sur les ressources primaires.
Techniques de production d'écrans OLED par LG display et samsung display
Les écrans constituent l'un des composants les plus sophistiqués et onéreux d'un smartphone moderne. Deux géants sud-coréens, Samsung Display et LG Display, dominent la production mondiale d'écrans OLED pour smartphones, avec des technologies de fabrication légèrement différentes mais tout aussi complexes.
Samsung Display utilise principalement la technologie OLED à matrice active (AMOLED) avec une structure appelée RGB side-by-side. Dans ce procédé, chaque pixel contient trois sous-pixels (rouge, vert, bleu) placés côte à côte. La fabrication commence par le dépôt de transistors en couche mince (TFT) sur un substrat en verre ultrafin. Ensuite, des couches de matériaux organiques émetteurs de lumière sont déposées avec une précision microscopique à l'aide d'évaporateurs sous vide. Samsung a perfectionné cette technique dans ses usines ultramodernes d'Asan et de Tangjeong, capables de produire des millions d'écrans par mois.
LG Display privilégie quant à lui la technologie WOLED (White OLED) pour ses écrans de smartphones haut de gamme. Cette approche utilise une couche OLED blanche combinée à des filtres colorés RGB, similaire à celle utilisée dans ses téléviseurs OLED. Cette méthode offre certains avantages en termes de durabilité et de consommation d'énergie, mais présente des défis en matière de luminosité maximale. Les installations de production de LG à Paju et Gumi sont parmi les plus automatisées au monde, avec des robots manipulant les substrats en verre ultrafins dans des environnements de salle blanche d'une propreté incomparable.
Les écrans OLED modernes contiennent plus de 15 couches différentes, dont certaines ne font que quelques atomes d'épaisseur, nécessitant des environnements de production plus propres que les blocs opératoires des hôpitaux.
Les deux fabricants investissent massivement dans le développement de nouvelles technologies d'affichage pour smartphones, comme les écrans pliables et enroulables. Ces innovations requièrent des matériaux et des processus de fabrication encore plus avancés, comme l'utilisation de substrats en polyimide au lieu du verre traditionnel pour permettre la flexibilité des écrans Samsung Galaxy Z Fold et Z Flip.
Impact environnemental et social de la production
Empreinte carbone des usines de smartphones shenzhen et zhengzhou
Les méga-complexes industriels de Shenzhen et Zhengzhou, véritables capitales mondiales de la production de smartphones, génèrent une empreinte carbone considérable. L'usine Foxconn de Zhengzhou, qui s'étend sur plus de 2,2 millions de mètres carrés et peut employer jusqu'à 350 000 personnes en période de pointe, consomme autant d'électricité qu'une ville de taille moyenne. Selon des études récentes, la fabrication d'un seul smartphone génère environ 60 kg d'émissions de CO2, dont la majeure partie provient des phases de production et d'assemblage.
À Shenzhen, le cluster industriel dédié aux smartphones et à l'électronique grand public comprend des milliers d'usines de toutes tailles, des géants comme Foxconn aux petits ateliers spécialisés. Cette concentration industrielle s'appuie sur un mix énergétique encore largement dominé par le charbon, principale source d'électricité en Chine. Malgré les efforts récents pour augmenter la part des énergies renouvelables, l'intensité carbone de la production reste élevée.
Face aux pressions réglementaires et aux exigences croissantes des consommateurs, plusieurs fabricants ont lancé des initiatives pour réduire leur impact. Apple s'est engagé à rendre sa chaîne d'approvisionnement neutre en carbone d'ici 2030 et pousse ses fournisseurs à utiliser 100% d'énergie renouvelable. En Chine, des usines comme celle de Luxshare à Kunshan intègrent désormais des panneaux solaires sur leurs toits et optimisent leur efficacité énergétique. Ces efforts, bien que significatifs, se heurtent à l'échelle colossale de la production et à la croissance continue du marché.
Conditions de travail dans les usines d'assemblage foxconn
Les conditions de travail dans les usines d'assemblage de smartphones, particulièrement chez le géant Foxconn, ont fait l'objet de nombreuses controverses au cours de la dernière décennie. En 2010, une série de suicides à l'usine de Shenzhen avait braqué les projecteurs sur les conditions difficiles des travailleurs : journées de 12 heures, cadences infernales, dortoirs surpeuplés et isolement social. Sous la pression internationale, Foxconn a depuis mis en œuvre plusieurs réformes, augmentant les salaires, améliorant les logements et installant des filets anti-suicide.
Malgré ces améliorations, des défis majeurs persistent. Les périodes de lancement de nouveaux produits, comme les iPhone en septembre, imposent des rythmes de production extrêmement intenses. Les employés, souvent des migrants ruraux venus des provinces intérieures de Chine, travaillent fréquemment plus de 60 heures par semaine pendant ces périodes, bien au-delà des limites légales chinoises. La monotonie des tâches répétitives et le système de management strict génèrent un taux de rotation du personnel élevé, atteignant parfois 20% par mois dans certaines usines.
Les audits indépendants commandés par Apple et d'autres clients de Foxconn ont régulièrement identifié des non-conformités en matière d'heures de travail, de santé-sécurité et de représentation des travailleurs. En 2018, China Labor Watch a documenté le recours abusif à des travailleurs temporaires et des stagiaires dans l'usine de Zhengzhou pendant les pics de production. La pandémie de Covid-19 a encore exacerbé ces tensions, avec des mesures de confinement drastiques imposées aux travailleurs, culminant dans des manifestations violentes à l'usine de Zhengzhou en novembre 2022.
Initiatives de recyclage et économie circulaire chez apple et fairphone
Face à l'impact environnemental considérable de l'industrie des smartphones, certains fabricants développent des approches innovantes en matière d'économie circulaire. Apple a fait figure de pionnier avec son robot de démontage "Daisy", capable de désassembler jusqu'à 200 iPhones par heure pour en récupérer 14 matériaux différents avec une pureté permettant leur réutilisation. Depuis 2019, la firme de Cupertino utilise de l'aluminium 100% recyclé pour les boîtiers de plusieurs modèles d'iPhone et intègre des terres rares recyclées dans ses aimants.
Le programme Apple Trade-In permet de récupérer des millions d'appareils usagés chaque année, qui sont soit reconditionnés pour une seconde vie, soit recyclés pour récupérer leurs matériaux. La marque à la pomme affiche l'ambition de créer un jour des produits entièrement conçus à partir de matériaux recyclés ou renouvelables, ce qu'elle nomme son objectif de "boucle fermée". Si cet idéal reste lointain, les progrès sont tangibles : en 2021, 20% des matériaux utilisés dans les produits Apple provenaient de sources recyclées ou renouvelables.
Fairphone pousse cette logique encore plus loin avec une approche radicalement différente. Le fabricant néerlandais conçoit des smartphones modulaires, facilement réparables par l'utilisateur lui-même. Le Fairphone 4 obtient un score parfait de 10/10 sur l'indice de réparabilité iFixit, quand la plupart des smartphones du marché peinent à dépasser 3 ou 4. Au-delà de la réparabilité, Fairphone s'engage pour la durabilité avec un support logiciel étendu (5 ans de mises à jour) et la traçabilité des matériaux utilisés. L'entreprise a mis en place des filières d'approvisionnement éthique pour l'or, le tungstène et le cobalt, montrant qu'une alternative au modèle dominant est possible, même si elle reste marginale avec moins de 100 000 unités vendues annuellement.
Évolution des stratégies de localisation de production
Délocalisation post-covid vers l'inde et l'asie du Sud-Est
La pandémie de Covid-19 a agi comme un puissant accélérateur d'une tendance déjà amorcée : la diversification géographique des capacités de production de smartphones. La stratégie du "China+1", consistant pour les fabricants à établir au moins une base de production significative en dehors de la Chine, s'est transformée en "China+N" avec une multiplication des localisations alternatives. L'Inde et plusieurs pays d'Asie du Sud-Est en sont les principaux bénéficiaires.
En Inde, la politique "Production Linked Incentive" (PLI) lancée en 2020 a attiré 22 milliards de dollars d'investissements dans l'électronique mobile. Apple a considérablement accéléré sa stratégie indienne, produisant pour 5 milliards de dollars d'iPhone dans le pays en 2022, avec un objectif de 40 milliards d'ici 2026. Ses sous-traitants Foxconn, Pegatron et Wistron ont ouvert ou élargi leurs installations près de Chennai et Bangalore. Samsung a fait de son usine de Noida un hub d'exportation majeur, expédiant des smartphones vers 80 pays.
Au Vietnam, les investissements se poursuivent à un rythme soutenu. Samsung y a investi 3 milliards de dollars supplémentaires depuis 2020, tandis que Foxconn a commencé à produire des MacBooks et iPads en plus des iPhone. La Malaisie se spécialise dans les composants électroniques avancés, avec des investissements majeurs d'Intel et Infineon. Les Philippines et l'Indonésie attirent également des fabricants de composants, notamment pour les batteries et les écrans, grâce à leurs ressources naturelles et leurs politiques industrielles agressives.
Cette reconfiguration de la carte productive mondiale reflète une recherche de résilience face aux risques géopolitiques et sanitaires, mais aussi l'évolution des avantages comparatifs, la Chine perdant progressivement son attractivité en termes de coûts salariaux. Les chaînes de valeur se régionalisent plus qu'elles ne se relocalisent complètement, créant un écosystème productif plus distribué mais encore largement asiatique.
Initiatives européennes pour la production locale de composants
L'Union européenne a pris conscience de sa dépendance excessive envers l'Asie dans le domaine des technologies électroniques et a lancé plusieurs initiatives ambitieuses pour reconquérir une forme de souveraineté numérique. Le European Chips Act, adopté en 2022, vise à doubler la part de l'Europe dans la production mondiale de semi-conducteurs pour atteindre 20% d'ici 2030, avec un soutien public de 43 milliards d'euros. Intel a ainsi annoncé un investissement de 17 milliards d'euros pour une méga-usine de puces en Allemagne, tandis que TSMC envisage une implantation à Dresde.
Dans le domaine des batteries, l'Alliance Européenne des Batteries a stimulé la création d'une filière complète. Des "gigafactories" émergent en Allemagne, France, Suède et Pologne, portées par des acteurs comme Northvolt, ACC (coentreprise Stellantis-TotalEnergies) ou CATL. Ces usines visent prioritairement le marché des véhicules électriques, mais leurs technologies sont adaptables aux batteries de smartphones et autres appareils électroniques portables.
Pour les écrans, la situation reste plus problématique, l'Europe ayant largement abandonné ce secteur au profit des acteurs asiatiques. Quelques initiatives de niche existent néanmoins, comme les développements de BOE Technology à Ordos en Hongrie. Le programme européen IPCEI (Important Project of Common European Interest) sur la microélectronique et les technologies de communication soutient également des projets innovants dans les matériaux avancés et les technologies d'affichage de nouvelle génération.
Ces efforts européens, s'ils ne visent pas directement l'assemblage final de smartphones, cherchent à reconstruire une capacité industrielle sur les composants stratégiques à haute valeur ajoutée. L'objectif est moins l'autarcie que la réduction des vulnérabilités critiques dans les chaînes d'approvisionnement technologiques.
